SY络合铁脱硫剂在新疆某焦化制氢车间的应用总结

本文介绍了以复合铁脱硫催化剂和碳酸钠为碱源的湿氧化脱硫工艺在氢车间分析气体中的成功应用。经过三个月的实践，该工艺不仅解决了焦化废液排放高、硫泡沫再生困难、塔堵塞频繁、设备腐蚀等问题，而且解决了添加复杂、催化剂成本高、生产稳定的缺点。

一、焦化行业复合铁技术的应用

去除焦炉气体硫化氢是焦化厂化工车间非常重要的工段。目前焦炉煤气净化多采用 PDS或HPF传统的脱硫技术PDS和HPF脱硫技术在脱硫过程中产生大量的定期废液。加强对影响企业正常生产的环境监督。开发的SY-复合抑盐复合铁脱硫催化剂具有硫容量高、再生反应速度快、选择性高等优点。根据目前的情况，可以抑制脱硫过程中副盐的生长，因此无需排放脱硫液PDS脱硫装置的工艺路线和特殊装置的工艺路线和特点，并将添加到现有设备中SY-08 复合铁脱硫催化剂在系统中逐渐取代PDS催化剂较终去除硫化氢更彻底，无废液排放。

SY-08复合铁脱硫催化剂产品已广泛应用于煤化工、石化、沼气、天然气等领域。与其他制造商不同，只添加一种液体催化剂，而不添加固体剂。避免增加塔和塔的阻力。

该技术来自美国locat所有技术药剂均为液体，脱硫精度可达0.1ppm。该系统不会堵塞塔。一些国内制造商在碱性环境中添加了大量固体药物，导致个别焦化塔和管道堵塞。严重偏差locat技术原理和理念。

二、生产情况

制氢脱硫装置的入口气体来自煤气CO然后变浓PSA提氢后产生的分析气通过水环真空泵输送至脱硫装置，然后将分析气中的硫化氢降至20mg/Nm3.符合国家排放标准要求，较终作为燃气锅炉和加热炉的燃料送至后段。

制氢PDS由于过去两年脱硫装置的建成和运行，PDS催化剂氧化性强，分析气体CO气体含量高达60%，分析气带油等原因，PDS脱硫装置存在以下问题:(1)系统溶液副盐生成量大，系统设备和管道腐蚀严重；(2)再生槽无硫泡沫；PDS催化剂将H2S直接氧化为Na2S2O3和Na2SO4.硫泡沫不能形成，单质硫不能从溶液中提取，导致溶液中副盐含量迅速增加。(3)碳酸钠消耗量大，每天投资0.8~2吨，明显超过设计值。(3)碳酸钠消耗量大，每天投资0.8~2吨，明显超过设计值。(3)碳酸钠消耗量大，每天投资0.8~2吨，明显超过设计值。(3)碳酸钠消耗量大，每天投资0.8~2吨，明显超过设计值。(4)脱硫出口硫化氢含量往往超标。

三、使用SY-08催化剂前后情况对比

脱硫段分析气处理量常年保持在2万-3万Nm3/h，进口硫化氢浓度1.2万万ppm二氧化碳含量高达60%。因为原来用的PDS催化剂携氧能力强，硫化氢含量低，S再生和硫泡沫很少产生。超过90%的硫不是以S泡沫的形式浮选出来的，而是在溶液中产生硫代硫酸钠和硫酸钠，导致硫代硫酸钠和硫酸钠PDS为保证脱硫效率，业主每天投资400元Kg氢氧化钠固体同时加入碳酸钠，大大增加了脱硫成本。由于硫的浮选，单质硫被氧化成副盐，导致循环溶液中副盐的含量显著增加。在较严重的情况下，每天需要添加2吨纯碱，液相仍然无法检测到Na2CO3,NaHCO3的含量只有4-5g/L,硫酸钠较多20000g/L，废液必须每天处理。碳钢和副盐的增加导致设备腐蚀，对脱硫系统生产的安全稳定运行构成极大威胁(见图1)。

图1 设备腐蚀泄漏

鉴于以往的生产情况，唐山绿源环保团队分析了原因，讨论了对策，认为唐山绿源环保多年来运行可靠SY2019年7月20日，制氢车间安排了高硫容抑盐复合铁脱硫催化剂PDS开始添加脱硫系统SY-在强大的技术支持下，08催化剂，新型SY-08催化剂在制氢车间得到了很好的应用。目前新型SY-08催化剂已使用12个多月，脱硫条件在设备、人员、操作、气体分析等方面有了很大改善。目前新型SY-08催化剂已使用12个多月，脱硫条件在设备、人员、操作、气体分析等方面都有了很大的改善。首先，虽然脱硫液仍被油污染，但硫泡沫浮选正常(见图2)。由于再生硫颗粒较大，压滤机的工作条件越来越好，从每天更换滤布到每天800硫膏Kg左右(见图3)。

图2 SY-08使用前后再生槽泡沫状况比较

电位或副盐成分均为大图2 SY-08使用前后再生槽泡沫状况比较

碱补充量大幅减少，SY-加入08催化剂前加入纯碱1.44-2.4吨/天，改用SY-08后，纯碱添加量小于0.4吨/天，总碱度分析可保持20g/L以上(见表2)。

表1 比较溶液组分副盐含量

四、结论

1、SY-08应用后有效解决PDS脱硫会影响泡沫浮选和系统阻力。

2.有效抑制副盐的生长，消除硫酸盐对设备的严重腐蚀，为企业的稳定运行提供有效**。

3.由于再生良好，纯碱补充量大大降低，净化材料投入成本降低。